匣缽産(chǎn)品的加工屬于耐火材料成型，采用粉末成型工藝，是将匣缽的原(yuán)材料通過(guò)液壓機進行一(yī)次壓制成型。匣缽(bō)成型液壓機用(yòng)于匣缽産品的(de)生産(chǎn)，設備(bèi)精度高，模(mó)具更換安裝方(fāng)便，自動化程度高。

針對匣缽産品的市場(chǎng)需求，機身結構一般為四梁四柱式，本機(jī)采用特殊模架，實現各(gè)種(zhǒng)不同匣缽的成型工藝。制品外觀漂亮，密度高，均勻性好。本機采用PLC控制系統，機器運行速度可調，柔性(xìng)好。會根據(jù)匣缽的材質、尺(chǐ)寸打造不同噸位的液壓(yā)機(jī)，常(cháng)用的有500噸、630噸、800噸、1000噸、1600噸、2000噸四柱液壓機。

匣缽(bō)成型液壓機分為上機體和下機體兩部(bù)分，内模和模具外模(mó)分别固定安裝于上機體和(hé)下機體上，上機體可以通過絲杠導軌結構驅動上升下降。壓制過程中上機體降到最低位後固定不動(dòng)，使模具(jù)内模伸進模(mó)具外模且(qiě)模具内模(mó)和模具外模相(xiàng)對位(wèi)置保持不動，避免了(le)壓制過(guò)程中因多次(cì)搬動模具而影響(xiǎng)匣(xiá)缽的質量，上壓頭通過(guò)壓力和位移均可(kě)控的上液壓缸完成工件上(shàng)部壓制，下壓頭通過壓(yā)力和位移均可控的下液壓缸完成工件下部壓制，壓制(zhì)完成後，上機體上升，帶動模具内模(mó)同時升起，完成(chéng)模具内模脫模，下液壓缸上升，帶動下壓頭上(shàng)升，頂起工(gōng)件，完成模具外模(mó)脫模，同時将工件舉升出(chū)模具外(wài)模，方便機(jī)械手抓取工件。

性能特點：

1、主機采用四梁四柱導向，定位精準，不(bú)會出現(xiàn)壓壞模具的現象，雙面加壓确保了成型效果。

2、采用先進PLC液壓傳動(dòng)系統(tǒng)，科技含量高(gāo)，自動化程度高，無需人工操作，大大(dà)提高了工作效率。

3、獨特的雙面(miàn)加壓生産工藝，确(què)保了(le)成型磚上下密實度一樣，大大提高了産品的質量。

4、可實(shí)現一機多(duō)用，更換不同的模具可生産不(bú)同規格形狀的(de)産品，極大滿足了市場需求，更換模(mó)具(jù)簡單快捷，降低了(le)生産成(chéng)本。

5、電氣控制櫃操作簡(jiǎn)單，易(yì)學易懂，容易維護，故障率低。

6、采用優化的液壓傳動系統(tǒng)，可以(yǐ)實現液壓自動、多次分級加壓，可自動排氣，克服産品分(fèn)層缺陷。産品一(yī)緻性好。采用自(zì)動加料和布料，節省(shěng)人工成本，提高生産效率。無需(xū)技術操作人員，一台(tái)設備一人可以完成(chéng)生産。

匣缽成型液壓機成型工藝

1、準備耐火匣缽原料，加工匣(xiá)缽的原料(liào)包括鎂質(zhì)泥、黑滑石、耐火泥、老砂、球石、鋁粉、鋁礬土、精(jīng)洗泥、莫來石、堇青(qīng)石粉、凹凸(tū)棒土(tǔ)、煅燒高嶺(lǐng)土、透(tòu)輝石、電熔鎂砂、赤泥、納米氫氧化鋁溶膠、矽微粉、增強纖維等。

2、将各原料混合後進(jìn)行濕法球磨，球(qiú)磨後(hòu)形成(chéng)粉料過65目篩備用。

3、壓坯成型，将球磨後粉料經造粒、匣缽成(chéng)型液壓(yā)機壓坯成型，在60Mpa壓力下壓制成(chéng)型，保溫2.5小時，脫模，得到匣缽坯(pī)體。

4、将坯體(tǐ)在600℃下(xià)預燒，随後進行(háng)水淬，将坯體快速放入水中，時間為(wéi)25s，随後将水淬後的坯體放入55℃的油中，油冷25s。

5、将處理後的坯體在自然條件下幹燥16h，放入窯爐内進行燒成，燒成(chéng)溫度為1220℃，燒成時間為12小時。

6、對燒成(chéng)後的耐火匣缽進(jìn)行後(hòu)處理，在側面切割若幹條膨脹縫，在膨脹縫處塞入陶瓷棉(mián)，即可獲得耐火匣缽。